Avviare un processo di rinnovamento, all’interno di un’azienda, non è mai semplice.CONTINOUS IMPROVEMENT

Non è mai semplice neanche fuori dalle aziende; non è semplice per ciascuno di noi, decidere di cambiare qualcosa.

Quando si parla di lean le difficoltà sembrano più importanti perché il cambiamento che si richiede è abbastanza radicale: infatti si è spesso parlato della lean come di una rivoluzione culturale, un cambiamento di mentalità.

Ciò che spaventa soprattutto è il fatto che si va sposare una causa che non porterà frutti immediati (ma c’è qualcosa che porta risultati immediati?): si tratta di un cambiamento lento, che presuppone uno sguardo che miri lontano, un cambiamento, quindi, strutturale.

Ovviamente, sono previste una serie di step, di presupposti, per poter avviare un simile cambiamento. Queste attività sono diverse e riguardano l’intera azienda, dal manager al magazziniere: noi, tagliando un po’ con l’accetta, abbiamo voluto riassumere queste attività in 4 step.

  • Individuazione del valore

  • Formazione delle persone

  • Implementazione di un progetto pilota

  • Analisi dei dati

In realtà ci sarebbero anche altre “fasi”, ma abbiamo cercato di sottolineare quelle che riteniamo più importanti.

Individuazione del valore

La lean production è creazione di valore. Questo valore viene individuato per sottrazione, cioè scovando ed eliminando lo spreco, lo scarto… il Muda.

Tolto il Muda, rimane il valore, cioè ciò che veramente dovrebbe pagare il cliente. Infatti tutto questo si fa per venire incontro alle esigenze del cliente.

In questa rivoluzione… Customer is the king

Sono lontani i tempi, parliamo del secondo dopoguerra, in cui il “king” era il prodotto. Erano i tempi della mass production.

Poi fu la volta in cui il “king” era la distribuzione: commerciale e marketing superarono per importanza persino il prodotto.

Oggi siamo nell’era in cui il “king” è il cliente: assistenza, customer care, fidelizzazione, qualità. Sono ciò che fa la differenza in un mercato molto concorrenziale.

E proprio in questa era, la lean production sta assurgendo a ruolo di stella polare per la maggior parte delle aziende, soprattutto di grandi dimensioni, ma ultimamente anche le PMI stanno scoprendone i benefici.

Formare le persone

Bene, abbiamo individuato dove sta il valore.

Ora è il momento di formare le persone.

Nella lean production le persone hanno un ruolo fondamentale, sono al centro del cambiamento. E questo è un momento cruciale: se si fallisce in questo step, il cambiamento fallirà, creando più danni che benefici.

Il cambiamento viene spesso vissuto in maniera non positiva. Quando poi ti porta a rivoluzionare la tua routine lavorativa, nasce sempre il sospetto che si pretenda troppo da noi, si pensa che tutto sommato è andato tutto bene fino ad ora… perché cambiare?

La frase killer è: “Ho sempre fatto così ed è andato sempre tutto bene”.

Bisogna soprattutto riuscire a trasferire il messaggio che è finita l’era del comando e del controllo. Occorrerà quindi individuare le persone giuste in grado poi di diffondere i principi lean a tutti i livelli. Il miglior modo per fare ciò è utilizzare cicli “teach-do” cioè apprendimento e messa in pratica immediata dei concetti appresi.

Il progetto pilota

Viene poi il momento del mettere in pratica ciò che si è appreso.

Ciò che è consigliato dalla lean, è ciò che anche noi consigliamo ai nostri clienti quando, convinti della bontà della scelta lean, convinti delle soluzioni che proponiamo, si pongono la domanda: da dove cominciamo?

Quello che dovrebbe proporre qualsiasi professionista serio e non avido di strappare un contratto immediatamente remunerativo, è quello di proporre un progetto pilota, in linea con il pensiero snello.

Il progetto pilota consentirà al cliente di approcciarsi alla lean, conoscerne le dinamiche, cominciare il processo (infinito) di miglioramento continuo.

Ma, cosa ancora più importante, a fronte di un investimento che non sarà stato troppo pesante, il cliente potrà ottenere dei dati oggettivi su quelle che potrebbero essere le conseguenze, in termini di guadagno e risparmio dello spreco, se quel progetto pilota si estendesse a tutto lo stabilimento o ad altri stabilimenti.

Come scegliere il progetto pilota? Noi consigliamo sempre di sceglierlo in base ai colli di bottiglia che si sono individuati nel corso del primo step: se il nostro prodotto riuscirà a risolvere un’importante criticità, a maggior ragione potrà essere ritenuto valido in altre situazioni.

Siamo convinti che compito di un professionista, a qualsiasi settore appartenga, sia, non solo quello di fornire ciò che gli viene chiesto, ma di guidare il cliente attraverso il proprio know how, esperienza e cultura.

Analisi dei dati

Sembra una banalità dire che ora si hanno dati oggettivi attraverso i quali poter prendere decisioni oculate in ottica di miglioramento continuo. Si pensa che nel settore industriale questo aspetto sia scontato. In realtà non sempre è così: alcuni aspetti sono ancora gestiti con strumenti obsoleti come fogli di carta o file excel… Noi, software house che realizza soluzioni informatiche in ottica lean, di questo ce ne siamo resi conto proprio perché il nostro lavoro è quello di guidare il passaggio da una gestione anlaogica di molti processi, ad una digitale. Anche in ottica di quella fabbrica 4.0 di cui si parla tanto in questo periodo e che, proprio nei principi della lean, trova il suo ambiente ideale di realizzazione. A questo proposito potreste trovare interessante anche l’articolo “La lean production… un messaggio dal futuro?

Come si ottengono questi dati? Per fare solo pochi esempi, un progetto come l’Andon consente di monitorare l’efficienza in linea, in tempo reale e ridurre quindi i tempi di “reazione” di fronte ad una anomalia; oppure l’OEE (Overall Equipment Effectiveness) consente di monitorare periodicamente l’efficienza delle varie linee, e vedere quali anomali si verificano più spesso andando a minare quel valore di 100% di OEE che è l’obiettivo da raggiungere: le anomalie possono riguardare la qualità, la velocità e il numero di fermi della linea; infine il Controllo Statistico di Processo consente di comprendere ed analizzare la variabilità di un processo. Consente di determinare e interpretare performance e cause dei cambiamenti indesiderati rispetto al normale funzionamento del processo in analisi.

schermate Next MES Improve

Insomma, i dati non mentono mai, sono sinceri e sono oro in mano ai manager di processo che poi devono decidere o presentare dati certi a chi ha il compito di gestire il cambiamento.

Per concludere, diciamo che, avendo da subito la Next sposato la causa lean, non ci limitiamo a fornire i nostri software, ma affianchiamo il cliente nell’implementazione dei vari processi, fornendo consigli che derivano da un’esperienza diretta sul campo, ormai ventennale.

Ascoltando: Air – “Talisman
Lettura in corso: “Diary” di Chuck Palahniuk
Mood: lean

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La NeXT è una software house che produce e commercializza sistemi informatici studiati per fornire informazioni e dati aggregati al management aziendale, supportandolo nelle decisioni operative.

La NeXT può garantire una eccellente qualità del servizio, grazie alla tecnologia della programmazione ad agenti, unica nel settore.

 

 

 

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