Affermare che “creiamo valore” dovrebbe essere l’incipit di qualsiasi mission aziendale.

Ma cosa significa effettivamente “creare valore”? E, soprattutto, per chi?

Significa tagliare le spese? Ridurre il personale? Aumentare gli investimenti? Diminuirli?

Può davvero poter dire tutto e niente. Tanto è vero che, ogni azienda, a seconda della propria lungimiranza, interpreta questo concetto adottando diverse strategie: spesso andando in contro ad errori irreparabili o a perdita di tempo (e quindi denaro).

Creare valore non è nessuna delle azioni citate in precedenza.

Semplicemente creare valore non è un’azione.

 

Creare valore è un processo.

Creare valore è un processo, un percorso. Vediamone alcuni step.

 

1) Il primo step di questo processo è un atto di conoscenza. O meglio di autoconoscenza.

Dove si trova il valore nella mia azienda?

O meglio: che cosa paga il cliente quando acquista il mio prodotto?

In questa fase è importante capire che il valore che forniamo non coincide con il “prodotto” che realizziamo.

Il valore di chi vende elettrodomestici non sta nella cappa.

Il valore di chi costruisce auto non è nell’auto.

Il valore di chi fa software… non sta ne software.

Il valore è costituito da tanti fattori, vediamone alcuni, ma potrebbero essercene altri, a seconda dell’attività di ciascuna azienda:

  • Il proprio know how, è un valore: l’esperienza che abbiamo accumulato negli anni è sicuramente un valore che il nostro cliente acquista, che lo rassicura… e lo valorizza;
  • La capacità di personalizzare l’esperienza utente: un approccio user centered design costituisce sicuramente un valore aggiunto al prodotto che forniamo;
  • La disponibilità: assistenza, customer caring, reperibilità. Insomma la capacità di coccolare il cliente, aggiunge ancora valore al nostro prodotto
  • Le propria storia: la propria storia, le referenze, sicuramente sono un valore in termini di sicurezza. Il cliente si sente rassicurato da una storia che parla positivamente per noi.

Ora siete sicuri di vendere solo cappe, auto o software?

 

2) Abbiamo capito dov’è il nostro valore. Ma il valore non è qualcosa di fisso.

Se qualcosa abbiamo imparato dal pensiero lean, è proprio il fatto che il valore è un concetto dinamico, ed è proprio per questo che parliamo di Kaizen, ovvero miglioramento continuo.

Ma come possiamo migliorare il nostro valore?

Nuovamente è necessario uno sguardo su di noi. Questa volta non a quello che facciamo, ma a come lo facciamo.

Osserviamo quindi tutto il flusso della nostra attività, qualsiasi sia il settore in cui operiamo: dalla progettazione, alla realizzazione, assemblaggio, movimentazione ecc..: non sarà difficile scoprire che esistono dei momenti, in questo flusso, nei quali NON produciamo valore. Voglio dire: non produciamo valore per il cliente.

Quando prendiamo in considerazione il valore, la nostra mente deve sempre pensare al cliente.

Il pensiero lean è un pensiero customer centered.

Quand’è che non creiamo valore per il cliente?

Quando ci troviamo di fronte ai cosiddetti colli di bottiglia. Quando il lavoro non procede, in attesa che un’altra attività sia ultimata; quando il flusso si interrompe, quando le movimentazioni sono frequenti e lunghe, quando un operatore deve fermarsi per capire cosa deve fare, ecc…

Cosa fare quindi per recuperare valore?

Intervenire in maniera da assicurare un flusso che sia continuo.

Nel caso dell’industria manifatturiera si potrà, ad esempio, intervenire sul layout della sistemazione delle macchine, rendendolo “verticale”, cioè predisponendo macchine diverse che lavorano continuamente, utilizzate da persone dotate di skill che permettano loro di lavorare su macchinari differenti (con conseguenze positive anche sulla qualità del lavoro);
Riducendo al minimo le movimentazioni: avvicinando fisicamente le macchine, sistemandole in maniera che le persone debbano spostarsi il meno possibile.
Riducendo al minimo la necessità dell’operatore di cercare informazioni o cercare componenti per l’assemblaggio, ad esempio, di un prodotto.
Produrre solo la quantità necessaria a soddisfare le richieste dei clienti, passando da una logica push ad una logica pull, ovvero producendo soltanto quei prodotti che sono già in vendita o lo saranno in tempi brevi. Questo modus operandi evita la creazione di eccessive scorte in magazzino.
Monitorare dove si verificano le perdite di valore: in ambito manifatturiero, ad esempio, si potrebbe monitorare se si verificano troppi fermi, oppure se abbiamo una perdita di qualità o velocità.

 

3) A questo punto, una domanda sorge spontanea: quali strumenti utilizzare per conseguire il miglioramento continuo, e quindi il continuo incremento del valore del nostro prodotto?

Oggi potremmo rispondere: con le nuove tecnologie!

Questo è anche il messaggio di un articolo del Sole 24 Ore dal titolo abbastanza esplicativo “Industria 4.0 chiave della crescita”.

La quarta rivoluzione industriale, già in atto in questo momento, ma destinata ad evolversi, imbandisce la tavola con tutto ciò che può servirci per poter conseguire i nostri scopi.

In realtà, non c’era bisogno di così tante vivande per arrivare a quell’ottimizzazione dei processi produttivi che è alla base della creazione di valore: la lean production è lì a nostra disposizione da più di trentennio (anche se solo con la crisi ha raggiunto un elevato grado di diffusione), ma sicuramente, le nuove tecnologie possono andare a potenziare i principi lean, rendendoli ancora più efficaci. Viceversa i principi della lean production possono fornire la logica con la quale utilizzare queste tecnologie (a questo proposito potrebbe interessarvi anche il post “La lean production… un messaggio dal futuro?”.

Vediamo, di seguito, alcuni di questi strumenti:

  • Una delle attività principali per capire come migliorare il processo produttivo (e qui parliamo del settore industriale) è sicuramente il calcolo dell’OEE (Overall Equipment Effectiveness).
    Il calcolo dell’OEE permette di individuare e quantificare le maggiori perdite di produzione (in termini di tempo, velocità e qualità) degli impianti e monitorare l’efficienza dei processi produttivi: l’OEE mette in relazione la produzione reale di un impianto produttivo con la produzione teorica per cui è stato progettato e realizzato.
    Qui potete vedere come avviene questo calcolo, ma la cosa importante da sottolineare è che non si può prescindere dal possedere dei dati oggettivi, se si vuole intervenire in maniera accurata, direi chirurgica, su quelli che sono i reali problemi di un impianto.
  • Una delle principali cause di perdita di valore, è l’incapacità di intervenire in real time al manifestarsi di un’anomalia. Scoprire il giorno dopo le cause di un fermo, ha un valore solo statistico: ormai il danno c’è stato, la perdita di valore non è stato evitato.
    Quindi riuscire ad intervenire real time ha un’importanza strategica e questo si può fare attraverso lo strumento dell’Andon. Per approfondire questo argomento vi rimandiamo al post “Che cos’è l’Andon”: qui diremo che l’Andon è uno strumento a supporto dell’operatore il quale può facilmente segnalare, immediatamente, qualsiasi tipo di anomalia al responsabile di processo e, se necessario, interrompere la linea, per risolvere immediatamente il problema, evitando così la reiterazione del problema.
  • Ad evitare la sovrapproduzione e quindi l’eccessiva creazione di magazzino, in ottica lean si utilizza il Kanban, il quale è un elemento del sistema Just in time che si occupa della reintegrazione delle scorte mano a mano che vengono consumate. Di importanza strategica sarebbe la possibilità di utilizzare un sistema Kanban digitalizzato, ovvero un software che automatizza tutto questo processo: attraverso le distinte i carrellisti possono quindi agevolmente visualizzare le missioni di approvvigionamento/deposito materia prima o semilavorato.
  • In una linea di assemblaggio, molto tempo può essere risparmiato se l’operatore sa esattamente cosa deve fare, quali componenti utilizzare e quando. In presenza di operatori molto esperti, questa esigenza potrebbe non essere avvertita dall’azeinda: ma cosa succede quando quell’operatore andrà in pensione o in ferie? Quanto occorre investire in termini di tempo per formare una nuova persona e portarla a quel grado di esperienza? Un sistema come il pick to light consente, attraverso un semplice sistema di luci che si accendono in sequenza, di indicare all’operatore quale strumento deve utilizzare per fare l’operazione attesa: fatta l’operazione si accenderà una nuova luce, in un altro scaffale, ad indicare lo strumento successivo. Trovate un approfondimento sul pick to light in questa pagina.

Di strumenti ne esistono davvero molti e non ha senso in questo post stare ad elencarli tutti: se volete avere una vista di tutto quello che si può fare a supporto della creazione di valore in un processo produttivo, potete visitare questa pagina, dove troverete un sintetico elenco.

Creare valore… per il Re

La creazione di valore ha un’importanza strategica: fa la differenza in un contesto competitivo a dir poco selvaggio, regolato da pochissime regole.

Questo perché stiamo vivendo l’epoca in cui Customer is the King.

Facendo una Customer is the kingveloce storia di chi ha regnato nel passato andremo a vedere come, nel secondo dopoguerra il Re era il Prodotto: la domanda era superiore all’offerta, siamo nell’era della mass production.

Successivamente il Re è diventato la Distribuzione: è il momento in cui commerciali e marketers fanno la differenza: la domanda non è più superiore all’offerta, chi sa comunicare meglio con i clienti, vince.

Oggi il Re è il Cliente: vince chi riesce a fidelizzare, chi riesce a vendere anche il post vendita. Vince chi non vende solo il prodotto, ma vende pensando al cliente, ai suoi gusti, a personalizzare al meglio i prodotti: e tutto questo è consentito e sta trovando la sua sublimazione nel nuovo ambito dell’industria 4.0.

Creare valore per riuscire a produrre in casa propria

BenessereRiuscire ad avviare tutto questo circolo virtuoso di ottimizzazione e creazione valore, ci consente anche di uscire da quel purgatorio che è la necessità, che sembra quasi inevitabile per molte aziende, di delocalizzare: andare cioè a produrre in luoghi dove i costi per le aziende sono inferiori, in termini soprattutto di burocrazia e costo della manodopera.

Una produzione mirata ai principi della lean manufacturing, potenziata dalle nuove tecnologie (industria 4.0, Internet of Things, Cloud, Big data ecc…), consentirà alle aziende di essere competitive… a casa propria e quindi anche di avere una positiva ricaduta su tutto il proprio territorio, in termini di occupazione e benessere generale.

Insomma, si potrebbero dire tante cose intorno al concetto di creazione di valore.

Speriamo di aver dato un contributo alle riflessioni possibili su questo tema.

Come al solito vi invitiamo a contribuire con vostri interventi: questo blog vuole essere un momento di incontro!

Ascoltando: Blur – “Song 2
Lettura in corso: “La camera chiara” di Roland Barthes
Mood: Riflessivo

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