Perché implementare l’OEE

Come in tanti film che iniziano dalla fine e successivamente vanno a spiegare l’accaduto, noi dopo aver parlato dell’OEE e di come si calcola andiamo a chiarire il perché implementare un simile strumento nel proprio stabilimento.

La necessità di avviare un’attività come quella dell’OEE è ormai diffusamente considerata una soluzione strategica in un contesto di competitività globale.

Globalizzazione, costi energetici, i costi delle materie prime, crisi economica e la pressione dei Paesi emergenti sono tutti fattori che ci obbligano a porre la massima attenzione sui flussi produttivi evitando il più possibile gli sprechi.

Vale a dire, e questo ce lo insegnano i principi della lean manufacturing, dando per assodato che nessuno inventa nulla, dando per assodato che siamo tutti bravi a fare marketing, la differenza la può davvero fare solo la nostra capacità di limitare al minimo (a zero direbbe un WCM manager) gli sprechi. Con l’OEE infatti si va ad ottimizzare al massimo l’efficienza produttiva andando ad individuare i “luoghi” critici, andando ad esercitare un controllo capillare sull’intero ciclo produttivo.

Al tempo stesso si garantisce la tempestività delle informazioni e quindi delle possibili misure di intervento.

Perché quello che sicuramente ciascuno vuole sapere è:

Le nostre macchine producono il più possibile?

I nostri operatori lavorano nelle condizioni ottimali per rendere al massimo?

Per far tutto questo è necessario che lo stabilimento si munisca di uno strumento informatico che costituisca un’infrastruttura che colleghi i sistemi decisionali (ERP) e i sistemi di fabbrica (PLC). Questo strumento può essere un Manufacturing Execution System, un MES, come è Improve, che è il MES prodotto da NeXT.

Il MES avrà quindi il compito di analizzare, coordinare, monitorare e quindi ottimizzare i processi produttivi.

Attraverso Improve, ad esempio, è possibile occuparsi della tracciabilità di prodotto, la gestione dei cicli, la stampa delle energy label, la manutenzione degli impianti, il controllo statistico di processo e, naturalmente, del monitoraggio di processo attraverso il modulo Andon ed OEE.

È utile implementare un modulo come l’OEE se vogliamo davvero indagare su alcuni problemi che rileviamo nella produttività dello stabilimento. Questa indagine andrà a fare perno su alcuni precisi KPI, (disponibilità delle macchine, prestazione e qualità dei prodotti) come abbiamo visto nel post “Overall Equipment Effectiveness: cos’è e come si calcola l’OEE”.

Quale sarà quindi il risultato di questa indagine?

Sapremo ad esempio che…

  • …il problema principale è una problematica organizzazione del flusso lavorativo, o una scarsa formazione del personale;
  • …il problema sta nella scarsa manutenzione delle macchine che va a provocare frequenti guasti e quindi fermi delle stesse;
  • …il problema è di qualità: i prodotti mostrano difetti che costringono a ri-lavorazioni e quindi perdita di altro tempo.

L’OEE di per sé non risolve il problema, però fornisce indicazioni chiare al management su dove andare ad agire per portare lo stabilimento ad un livello produttivo migliore.

Sapere dove agire è ben cominciare, quindi significa trovarsi già a metà dell’opera, come recita il vecchio detto. Sì perché individuare i “luoghi delle criticità” è assolutamente di un’importanza strategica: la mancanza di efficienza infatti può avere cause meccaniche, organizzative o umane. E a seconda dei dati che arrivano dal calcolo dell’OEE sapremo se dover investire in manutenzione, riorganizzazione dei reparti o in formazione del personale.

L’OEE, (nel nostro caso diremo, in generale, Improve), non è la soluzione. Improve è lo strumento software chiave per dare evidenza totale di tutto ciò che accade nelle linee, di ciò che rappresenta una criticità e di ciò che invece funziona correttamente.

Potremo schematizzare chiaramente le possibili cause di perdita di efficienza in questo schema:

Schema OEE

Schema OEE

 

Da questo schema si evince come l’OEE venga calcolato prendendo in considerazione il tempo disponibile effettivo, cioè al netto delle pause previste (cambio turno o pause varie).

La percentuale di tempo disponibile si ottiene confrontando il tempo effettivo di utilizzo dell’impianto produttivo, con il tempo pianificato per la produzione (tolta, come già detto, la pausa prevista).

Una disponibilità inferiore al 100% sta a rivelare uno spreco in termini di tempo: guasti, setup, manutenzioni.

Il tasso di velocità o di performance si ottiene confrontando il tempo di produzione pianificato rispetto al tempo in cui l’impianto è effettivamente disponibile al lavoro. Ad inficiare un valore positivo relativo alle performance sono spesso quelle che chiameremo micro interruzioni (o micro breakdown). Si tratta di interruzioni brevi, che possono essere generalmente superate dagli operatori delle macchine in tempi brevi. Spesso, superficialmente, vengono considerate parte integrante del processo produttivo. Invece, andando ad inserirli nell’OEE, questi tempi persi andranno a influenzare negativamente l’efficienza delle performance. Anche qui diremo che un valore inferiore al 100 % sta ad indicare una perdita di velocità di produzione che può essere causata da piccole interruzioni o riduzione della velocità di lavorazione, le quali possono essere provocate, a loro volta, da diversi motivi: problema organizzativo e/o personale non accuratamente formato.

La percentuale di efficienza legata alla qualità del prodotto si ottiene confrontando i prodotti di qualità con il totale di prodotti realizzati. Un valore di qualità inferiore al 100 % indica la presenza di prodotti difettosi: scarti, rilavorazioni, ecc..

Quale lo scopo di tutto questo?

Potremmo sintetizzare gli obiettivi di chi decide di implementare il calcolo dell’OEE in quattro punti:

  1. Ridurre al minimo il numero dei fermi in linea;

  2. Aumentare la disponibilità dell’impianto produttivo;

  3. Eliminare le perdite di qualità;

  4. Prolungare la vita e l’affidabilità dei macchinari coinvolti nel processo produttivo.

Ma soprattutto, aggiungeremo, avere una fotografia veritiera di quale è l’efficienza produttiva in un tempo ben determinati. Questo sarà un dato fondamentale per capire quale sarà il miglioramento futuro quando si andrà ad intervenire sulle criticità rilevate dall’OEE.

Quindi sarà possibile capire quale sarà l’impatto, anche finanziario, degli interventi di ottimizzazione da attuare sul processo produttivo.

In pratica si tratta di quantificare il potenziale beneficio dato dall’eliminazione o dalla riduzione delle fermate o microfermate sull’OEE complessivo della linea.

Spero che quanto detto aia stato d’aiuto per comprendere facilmente il motivo per cui l’OEE sta diventando uno strumento standard presente negli stabilimenti delle aziende più prestigiose.

Usando un linguaggio tipico di altri settori potremmo dire che l’OEE ormai… va tanto! 😀

Se desiderate ricevere informazioni su Improve e i suoi moduli, potete contattarci attraverso l’apposito form o telefonicamente. I nostri tecnici saranno disponibili per una dimostrazione in conference call o anche per una visita presso i vostri stabilimenti.

 

 

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