Nello scorso articolo abbiamo parlato dell’importanza strategica di una puntuale manutenzione delle macchine in ottica di ottimizzazione e miglioramento dell’efficienza produttiva.

Il tema di oggi va a chiudere un po’ il cerchio di questo discorso: ci focalizzeremo sulla ricerca delle cause radice del problema.

La cosiddetta root cause analysis (RCA) è un’attività che si propone l’obiettivo di cercare il problema, l’errore, la situazione di non conformità, in qualsiasi contesto: naturalmente noi focalizzeremo l’attenzione sui guasti e le anomalie di macchinari, evidenziano la centralità dell’attività di manutenzione.

Cominciamo col dire che affrontare un problema preoccupandosi esclusivamente della sua immediata soluzione, non ci mette al riparo da future ricadute del medesimo problema o di problemi correlati. Non riuscire ad evidenziare il motivo alla base dell’anomalia, fa sì che venga meno qualsiasi riflessione che possa migliorare l’efficienza a lungo termine dei processi produttivi.

È molto importante poter adottare un sistema (preferibilmente informatico in tempi di industria 4.0) che fornisca un reale supporto nell’individuazione delle cause radice e vada a creare anche un archivio storico delle azioni risolutive, con lo scopo di potenziare una sorta di base di conoscenza condivisa all’interno dell’organizzazione.

Gli strumenti possono essere diversi, più o meno sofisticati, e agire a diversi livelli.

Proviamo a suggerirne almeno 3. Vi invitiamo però a suggerirne altri che conoscete e che ritenete efficaci.

1. Il modulo EWO

Il modulo EWO è uno strumento previsto dal WCM (World Class Manufacturing). È un sistema attraverso il quale qualsiasi operatore dotato di un apposito device mobile (palmare, tablet) è in grado di registrare situazioni problematiche o potenzialmente tali.

Ogni registrazione diventa un record che va ad alimentare una tabella di moduli EWO. In questa tabella saranno presenti, ad esempio, dati come la data di registrazione, il nome dell’autore, il reparto interessato, la macchina e/o il componente, l’ora della chiamata, il tempo di attesa, il tipo di soluzione apportata (ricambio, riparazione, sostituzione, riavvio, ecc..), l’ora di fine intervento, il tempo di fermo totale, la descrizione dell’anomalia e dell’intervento effettuato, ed infine, quando accertata, la causa radice.

Tabella dei moduli EWO

Tabella dei moduli EWO

 

A supporto dello studio delle cause radice è previsto un sistema di analisi che, graficamente, illustra tutte le conseguenze di una serie di cause radice. Ogni effetto può essere causato da un numero limitato di situazioni: sarà l’operatore che, data la manifestazione di un problema, dovrà capire quale tra le cause possibili sarà quella corretta. Una volta stabilita la causa, come abbiamo detto, l’operatore la salverà nella tabella dei moduli EWO, a beneficio di chi si troverà, in futuro, ad affrontare la medesima problematica.

 

Analisi della causa radice

Analisi della causa radice

 

2. Machine ledger

Con il machine ledger, parliamo di manutenzione professionale. Parliamo di un sistema o registro (ledger) secondo il quale ciascuna macchina viene scissa nei suoi componenti.

Ogni componente viene inserito in un calendario temporale ad uso dei manutentori. Quello di cui parliamo, ovviamente, è un calendario interattivo, attraverso il quale il manutentore potrà registrare le attività portate a compimento, segnalare eventuali guasti, segnalandone la causa radice (ad esempio condizioni operative errate, manutenzione insufficiente, errore umano, difetto di progettazione, fattori esterni, ecc…); andrà poi ad annotare il tempo impiegato per completare l’attività, potrà compilare un eventuale modulo EWO, infine potrà annotare alcuni dati rilevanti a fini statistici sulle rotture e riparazioni, come ad esempio, il tempo medio intercorso tra i guasti (MTBF), il tempo intercorso tra due guasti (TBF) e il tempo medio per la riparazione (MTTR).

A completare questo strumento si può prevedere un portale accessibile dall’esterno, attraverso il quale, i fornitori possono inviare le specifiche delle manutenzioni da effettuare (riferite alla macchina, al gruppo di appartenenza e ai suoi componenti).

3. Sistema AIOCAP

Gli strumenti citati sino ad ora (modulo EWO e Machine ledger) sono abbastanza noti, in quanto patrimonio delle metodologie WCM.

L’AIOCAP è invece una soluzione software originale sviluppata da Next. A.I.O.C.A.P. sta per “Automatic Intelligent Out of Control Action Proposal”. Il sottotitolo di questo nome potrebbe essere: “Un sistema di intelligenza artificiale per il supporto decisionale alla risoluzione di problemi di processo e di qualità”.

Il metodo attraverso il quale l’AIOCAP aiuta l’operatore nella risoluzione di un problema di qualità è il machine learning. Partendo da una base di conoscenza (popolata grazie all’apporto di personale esperto), il sistema è in grado di suggerire un ventaglio di soluzioni (in forma di action plan) tra le quali l’operatore potrà scegliere.

Una volta individuato l’action plan che porta effettivamente alla soluzione del problema, l’operatore lo salverà andando ad incrementare il “peso” di quella scelta per quello specifico problema: in questa maniera, all’emergere della medesima anomalia, il sistema riproporrà con più forza quel tipo di soluzione.

Tutto questo avviene utilizzando un palmare, attraverso il quale il manutentore riceverà una notifica push (vibrazione) tutte le volte che, un altro operatore, avrà segnalato un problema in linea (attraverso un’interfaccia grafica su monitor o touch panel).

 

Base di conoscenza - Bayesian Network Graph

Base di conoscenza – Bayesian Network Graph

 

La base di conoscenza, organizzata attraverso l’utilizzo di reti Bayesiane, è costituita proprio dal rapporto tra cause radice ed effetti. Essa rappresenta un trasferimento cognitivo duplice:

  • Operatore esperto > macchina
  • Operatore esperto > Operatore non esperto (attraverso i suggerimenti del sistema)

In questa maniera si hanno due benefici:

  1. Velocizzazione della risoluzione del problema di qualità
  2. Miglioramento delle performance di operatori non esperti nella risoluzione dei problemi

 

L’efficienza è un processo

Bene, abbiamo un po’ chiuso il cerchio di questa grande discorso avente come tema generale l’efficienza produttiva.

Quali sono le conclusioni che possiamo trarre da quanto detto? Sicuramente che l’efficienza è un processo, cioè il risultato di una serie di attività, non tutte strettamente legate al momento produttivo. Ci sono azioni a monte che impattano pesantemente sulla quantità di prodotti che riusciamo a far uscire dallo stabilimento.

Se non fosse così l’OEE sarebbe semplicemente un conta pezzi. Invece, l’OEE ci racconta della disponibilità della linea, della velocità del flusso produttivo e della qualità dei prodotti.

La disponibilità a sua volta ci racconta dello stato della manutenzione delle macchine; la velocità ci racconta dell’efficacia dell’organizzazione lavorativa e dello spazio di lavoro; la qualità ci racconta dei difetti di lavorazione lungo la linea.

Nell’era dell’industria 4.0, tutti i passaggi di questo processo possono ormai avvalersi di strumenti digitali, i quali misurano, monitorano, analizzanosuggeriscono… e chissà..un giorno gli faremo decidere qualcosina.

È tutto. Ci piacerebbe conoscere un vostro parere, la vostra esperienza a riguardo.

 

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Mood: Sotto controllo

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