L’inizio di ogni cura efficace è una buona diagnosi.

Una buona diagnosi parte sempre da una attenta e dettagliata anamnesi.

Tra le linee di produzione di uno stabilimento che produce motori o fazzoletti da naso o cappe… l’anamnesi ci può arrivare direttamente dal processo, per via delle macchine o dagli operatori di linea.

Siamo cioè in grado, se implementiamo un semplice modulo software di monitoraggio e calcolo dell’OEE, di conoscere il nostro attuale stato di salute (cioè, fuor di metafora, l’attuale stato di salute della nostra produttività). Ma non solo.

Possiamo sapere cosa ci duole e perché e questo ci sarà utilissimo per giungere ad una accurata diagnosi.

L’OEE, come molti sanno, prende in considerazione tre parametri principali:

  • La disponibilità della macchina.  Prende nota degli arresti non programmati. L’orizzonte temporale preso in considerazione sarà il tempo del turno, escludendo però le pause programmate (es. pausa pranzo).
    Il tempo che rimane è il tempo disponibile per produrre: qualsiasi arresto in questo tempo, viene contato come un fermo.
    Per essere veramente utile questo dato, deve essere necessariamente causalizzato. Questa causalizzazione può essere fatta direttamente dalla macchina o, più spesso, dall’operatore di linea, attraverso un pannello touch.
    In presenza di fermi frequenti, la conoscenza delle cause permette una rapida diagnosi e quindi una altrettanto rapida soluzione: potrebbe ad esempio trattarsi di un problema che attiene alla manutenzione delle macchine.
  • Performance del processo. Questo tipo di monitoraggio risponde alla domanda “Come sto performando quando posso lavorare?”.
    In questo caso, al tempo teoricamente disponibile, va sottratto quello per le attese o i rallentamenti. La spia che ci fa capire che il processo non va veloce come ci si aspetterebbe è il numero di pezzi prodotti  inferiore al numero dei pezzi previsti.
    Anche in questo caso ci viene in aiuto il pannello touch, attraverso il quale l’operatore può registrare le cause di ciascuna interruzione o rallentamento.
    Conoscendo le cause più frequenti di rallentamento, si potrebbe scoprire, ad esempio, che l’ambiente dell’operatore non è ben organizzato, costringendolo a inutili spostamenti (in questo contesto i principi della lean manufacturing torneranno certamente utili!).
  • Qualità del prodotto. Andiamo a registrare il numero di pezzi non conformi. Anche in questo caso, l’operatore avrà la possibilità di causalizzare il difetto riscontrato, dando la possibilità al plant manager di risolvere anche questo problema.

I parametri dell'OEE sul tabellone Andon

I parametri dell’OEE sul tabellone Andon

 

Schema della produttività in relazione ai tre parametri (RF= fermi; RP=performance; RQ=qualità):

 

Schema della produttività

Schema della produttività

 

Questi tre parametri vanno a generare un numero magico che, preso da solo, non ci basta per risolvere i problemi, ma rappresenta bene il polso della salute generale della produttività. Stiamo parlando del valore dell’OEE.

La formula è la seguente:

OEE      =      RF * RP * RQ

Più il valore (in percentuale) è vicino al 100% e meglio è? Queste son valutazioni del plant manager, ognuno è giusto che segua le proprie logiche ed esigenze, nell’interpretazione dei numeri. L’importante è che non ci si fermi al numero. Insomma, dietro ad un OEE accettabile, si può nascondere un problema in uno dei tre parametri che abbiamo analizzato, nascosto dall’eccellenza degli altri due. Come nell’esempio che segue:

 

Esempio di calcolo dell'OEE

Esempio di calcolo dell’OEE

 

Bisogna andare nel dettaglio, nelle cause di ciascun dato. E se tutto questo viene registrato, questo dettaglio sarà veramente accessibile, dando un significato meno fumoso al cosiddetto concetto di miglioramento continuo.

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