Quando parliamo di sprechi il pensiero va direttamente ai principi della lean production, “filosofia” organizzativa, prima ancora che meramente produttiva, di lontana origine, sia temporale che spaziale: siamo tra gli anni ’45-‘70 quando nasce e si sviluppa il Toyota Production System (TPS), ma si tratta di un sistema in continua evoluzione, tant’è che è solo nel 1988 che viene coniato da John Krafcik, ex ingegnere di Toyota, l’espressione “Lean Production”.

Questo significa che lo spreco è un tema estremamente attuale: si tratta di una  “guerra epica” che il mondo del manifatturiero, porta avanti da tantissimo tempo: si tratta in effetti di un mostro con molte teste,… e non è facile sconfiggerle tutte.

 

Il mostro a 7 teste

La definizione di spreco appare abbastanza semplice, ma dietro la semplicità spesso si nasconde la complessità.

 

“È spreco qualsiasi cosa che blocca o rallenta il flusso del materiale”

 

Ma allora perché questo “mostro” ha 7 teste?

I 7 sprechi della Lean Production

I 7 sprechi della Lean Production

Perché lo spreco si nasconde sotto diverse spoglie, ed è in grado di arrecare danni da più parti.

Vediamo cosa rappresentano le 7 teste:

  1. Produzione eccedente
  2. Materie prime o semilavorati fermi
  3. Movimento dei materiali
  4. Scorte accumulate inutilmente
  5. Processo di materiale non necessario
  6. Spostamenti delle persone
  7. Difetti di produzione

 

 

Prendere coscienza di questi sprechi, ovvero dell’esistenza del mostro nella propria azienda, è il primo passo per sconfiggerlo.

La migliore arma

Negare l’esistenza dello spreco è il primo passo verso la sconfitta.

Abbiamo detto che la lean production è una “filosofia” in continua evoluzione. Vediamo dunque quali sono gli strumenti a disposizione oggi.

L’era dell’Industria 4.0 ha portato una rivoluzione soprattutto nell’approccio della lean production, potenziandola enormemente, andando a sostituire strumenti “analogici” con altri digitali e interconnessi.

Uno di questi strumenti è proprio quello che citato nel titolo: l’OEE, ovvero l’Overall Equipment Effectiveness. Uno strumento che NeXT ha sviluppato da anni e raffinato grazie ai preziosi input dei nostri clienti più prestigiosi ed esigenti.

Possiamo dire, anzi l’abbiamo più volte affermato proprio in questo Blog, che è uno strumento (un’arma!) che non dovrebbe mancare in nessuna azienda. E non lo diciamo per mero tornaconto personale.

Vediamo le caratteristiche di questa formidabile arma. L’OEE consente di:

  • Monitorare in real time la disponibilità delle macchine. Ecco quindi che teniamo sotto controllo la presenza di frequenti fermi macchina. Contestualmente consente di causalizzare ciascun fermo. In questo modo andiamo ad arginare il primo spreco, la 1° testa del mostro
  • Monitorare le performance del processo, ossia la velocità. Un processo lento può essere causato da diversi fattori, ad esempio il movimento dei materiali o lo spostamento delle persone o tempi di settaggio troppo lenti (soprattutto se il luogo di lavoro non è ben progettato): andiamo quindi a sconfiggere la 3° e la 6° testa.
  • Monitorare la qualità del prodotto, andando a registrare il numero degli scarti contestualmente alle cause dei difetti. E questa è la testa numero 7.

 

Quattro teste del mostro, quattro sprechi aggrediti da uno strumento solo. Per le altre teste naturalmente esistono anche altre armi, altre soluzioni, come il Kanban, il Warehouse Management System, il machine ledger.. e altre soluzioni progettate in ottica Industria 4.0.

Ma l’OEE è la soluzione principe, in quanto va a risolvere i problemi più gravi ed urgenti, fornendo soprattutto un valido  supporto a chi deve prendere decisioni per il miglioramento continuo delle performance produttive.

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PS: Un ringraziamento al collega Lorenzo Rossi, per l’illustrazione del mostro a 7 teste! Non solo un eccellente programmatore direi… 😉

 

Ascoltando: Queen – “Dragon attack
Lettura in corso: “Monster manual” di Gary Gigax
Mood: Fantasy

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