Ci troviamo in piena epoca Industria 4.0.

L’ambiente di lavoro, e non solo, è sempre più… intelligente.

Intelligente vuol dire connesso.

Connesso vuol dire quasi sempre automatizzato.

In un ambiente automatizzato, macchine e robot diventano protagonisti assoluti.

L’uomo gestisce, programma, controlla: è questo a grandi linee il concetto di “Human in the loop”.

Laddove ci sono macchine, il tema della manutenzione diventa cruciale, strategico.

 

Manutenzione ed efficienza

Una macchina trascurata rischia di fermarsi. Quella dei fermi macchina è una delle tre voci principali dell’Overall Efficiency Equipment. Quindi, il fermo macchina, impatta in maniera decisiva sull’efficacia del processo produttivo.

Di più. Rispetto alle altre due voci, la velocità del processo e la qualità dei prodotti, quello dei fermi macchina è la voce più critica: un fermo può durare pochi secondi o qualche ora, a seconda della gravità del danno.

 

Quale manutenzione?

Il tema della manutenzione delle macchine, sempre più avanzate, connesse e intelligenti, è quindi un tema centrale in una strategia che voglia perseguire il miglioramento continuo della produttività e della qualità.

La manutenzione può essere di quattro tipi. Li elenchiamo in ordine di qualità crescente:

  • Manutenzione reattiva
  • Manutenzione preventiva
  • Manutenzione proattiva
  • Manutenzione predittiva

Manutenzione reattiva: il trionfo dell’urgenza

Lo stato d’animo di un manutentore abituato a gestire questo tipo di prevenzione è simile a quello di chi si appresta ad affrontare un parto, si trova negli ultimi giorni ed è pronto a partire, da un momento all’altro, per l’ospedale.

Il manutentore, in questi casi, è costretto a tenere in magazzino i pezzi di ricambio più comuni: in poco tempo occorre identificare il problema, riparare l’attrezzatura e rimetterla in funzione. Inoltre, deve essere sempre a disposizione e pronto ad affrontare un lavoro in emergenza.

Problemi:

  • la produzione viene interrotta
  • il guasto di una macchina può avere ricadute negative anche sul funzionamento di altri macchinari;
  • diventa complicato per gli uomini della manutenzione poter gestire e programmare il proprio tempo

Robert Golightly, direttore marketing di AspenTech. “È stato dimostrato che la manutenzione di emergenza può essere da cinque a dieci volte più costosa delle attività di manutenzione eseguite su base pianificata.”

Secondo l’analisi di Deloitte, la manutenzione reattiva è responsabile di un OEE inferiore al 50%. Per fare un confronto, Deloitte classifica la manutenzione predittiva porta l’OEE ad un valore superiore al 90%.

Manutenzione preventiva: attività programmate

In produzione è assolutamente normale dover affrontare arresti macchina programmati.

Ciò vuol dire che l’apparecchiatura viene sottoposta a manutenzione a intervalli di tempo prestabiliti, riparando o sostituendo l’apparecchiatura usurata prima che si guasti. Questa strategia riduce i costi di manutenzione. Le parti sostituite prima del guasto potrebbero sembrare perfettamente a posto.

Tra gli strumenti per poter effettuare delle manutenzioni preventive c’è ad esempio l’utilizzo dei CIL (Clean Ispection Lubrication). Lo scopo principale dei CIL è quello di ottimizzare il tempo di inattività delle macchine e ridurre la frequenza di guasti gravi. Questo tipo di manutenzione prevede il completamento di operazioni semplici, ma periodiche, eseguibili da personale non specializzato.

Secondo l’analisi di Deloitte di cui sopra, la manutenzione preventiva porta l’OEE tra il 50% e il 75%.

 

Manutenzione proattiva: identificazione dei problemi

La manutenzione proattiva si concentra sull’identificazione delle cause che potrebbero causare guasti e rotture. Ad esempio, se un operatore segnala delle vibrazioni su un determinato strumento, il personale di manutenzione può iniziare a lavorare sul problema prima che causi un guasto della macchina o uno strumento rotto.

Le metodologie World Class Manufacturing prevedono uno strumento dedicato proprio a questo tipo di manutenzione: i moduli EWO e Machine Ledger.

Il modulo EWO consente di avere immediata evidenza di sintomi e di disfunzioni e di facilitare il lavoro del manutentore nella ricerca delle cause radice del problema.

La manutenzione pro-attiva richiede personale altamente qualificato per diagnosticare e risolvere correttamente i problemi in base ai segnali di allarme.

La virtù di una metodologia come quella WCM è anche quella di aver dedicato un pilastro al tema della manutenzione e quindi di aver dato al relativo pilar leader il potere manageriale necessario per poter arrestare una macchina che sembra funzionare correttamente; ordinare parti che potrebbero non essere apparentemente necessarie e altre azioni esecutive.

L’analisi di Deloitte mostra che questa strategia può portare ad un OEE tra il 75-90%.

 

Manutenzione predittiva: anticipando i problemi

La manutenzione predittiva analizza i dati per prevedere in anticipo i guasti, consentendo di apportare modifiche alla produzione, alle pianificazioni e alle attività di manutenzione: questo, per prevenire i guasti ed evitare l’arresto delle macchine.

Anche in questo caso di vengono in aiuto le metodologie World Class Manufacturing più avanzate.

Parliamo quindi di Early Equipment Management.

L’obiettivo primario dell’EEM è quello di evidenziare i problemi nelle fasi preliminari del processo, quando cioè risulta più economico risolverli.

Si tratta di uno strumento complesso che va a comprendere, in definitiva, altri strumenti citati in precedenza, diventando di fatto una sorta di hub delle manutenzioni. In esso possono essere collegati il Machine ledger, il Life Cycle Cost e FMEA (Failure Mode and Effect Analysys).

L’analisi di Deloitte mostra che la manutenzione predittiva consente all’OEE di superare il 90%.

 

Conseguenze della manutenzione sull'OEE

Conseguenze della manutenzione sull’OEE

 

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Fonte: Deloitte https://bit.ly/2JXiLE0

 

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