IL PROCESSO DI DIGITALIZZAZIONE: immaginiamolo… nella vostra azienda

TAG: #DIGITALIZZAZIONE #PROCESSOPRODUTTIVO #PIANIFICAZIONE #EFFICIENZA #JUSTINTIME

 

La digitalizzazione deve essere il manifesto di una strategia globale.

La digitalizzazione è un’operazione di semplificazione e di focalizzazione.

Verso un unico obiettivo: il miglioramento continuo… delle performance.

 

INTRODUZIONE

Frances Hodgson Burnett

Frances Hodgson Burnett

Il processo di digitalizzazione non può essere identificato con uno o una serie di interventi singolari effettuati lungo il flusso produttivo (o organizzativo).

La digitalizzazione deve essere il manifesto di una strategia globale.

E dicendo questo non vogliamo aggiungere complessità a questo processo di cambiamento, bensì semplificarlo, perché, spesso, la strada più lunga… risulta essere quella più breve per raggiungere la meta.

Chi si fa ambasciatore di questo cambiamento deve innanzitutto portare in azienda una visione di insieme che abbia un unico obiettivo: il miglioramento (continuo) delle performance.

Sta tutta qui l’operazione di semplificazione.

E fa rima con “focalizzazione” degli obiettivi: non tanti piccoli obiettivi, ma un unico obiettivo.

Il miglioramento delle performance deve però essere legato a stretto filo con il miglioramento della qualità del lavoro e con il benessere del lavoratore.

Cosa intendiamo dire con questo?

Semplice: un lavoratore che ha sempre a portata di mano gli strumenti necessari, che si sente parte di un flusso razionale e ben strutturato, sarà un lavoratore meno stressato. Un lavoratore meno stressato tenderà, giocoforza, ad essere più proattivo e produttivo.

 

Immaginiamo…

 

Immaginiamo di voler operare il refactoring di un intero flusso produttivo in uno stabilimento industriale.

Il processo di digitalizzazione deve cominciare dal primo istante, ad esempio dal reparto saldatura, fino a quando i prodotti vengono stoccati nel magazzino dei prodotti finiti.

 

Volendo essere estremamente sintetici, la digitalizzazione del processo consente una pianificazione della produzione, la tracciabilità dei prodotti, il calcolo dell’efficienza ed una maggiore razionalizzazione del magazzino.

Ciascuno di questi momenti, contribuisce in maniera determinante ad abbattere i costi di produzione preservando, anzi incrementando la qualità del prodotto finito. Il risultato è un aumento complessivo del valore di ciò che forniamo al cliente: un valore che si traduce in una maggiore soddisfazione di chi acquista ed un maggior margine di guadagno per l’azienda.

DIGITALIZZAZIONE = PIANIFICAZIONE

È possibile pianificare ogni fase del processo produttivo: dal pezzo grezzo al prodotto imballato.

Il flusso produttivo ad esempio potrebbe essere così costituito: saldatura > smaltatura > premontaggio > verniciatura > assemblaggio > imballaggio.

In ognuna di queste fasi il “pezzo” è perfettamente tracciato e gli operatori sanno perfettamente cosa fare e quanti pezzi è previsto che siano prodotti.

Innanzitutto, per ogni linea di produzione si potranno configurare tutte le pause programmate, le quali saranno distinte da quelle pause (ossia fermi imprevisti) provocate da problemi di vario genere, il cui monitoraggio e casualizzazione, consentirà un calcolo minuzioso dell’efficienza, ovvero dell’OEE.

 

Pianificazione delle pause programmate

Pianificazione delle pause programmate

 

Attraverso un’interfaccia molto semplice, il capoturno sarà in grado di assegnare, nelle varie fasi e per le diverse linee, la pianificazione prevista.

I dati essenziali da inserire (ordine di produzione, codice articolo, distinta) il Sistema è in grado fornirli autonomamente o di prelevarli direttamente da SAP.

 

Pianificazione della produzione

Pianificazione della produzione

 

L’interfaccia consente di settare, per ogni linea, il numero di pezzi aspettati, il numero di operatori coinvolti, la presenza o meno di sensori particolari, note libere, ecc… È possibile anche visionare tutte le produzioni che sono state pianificate e che seguiranno quella corrente, ma anche vedere le produzioni terminate. Questo consente di capire a che punto della produzione ci si trova.

Anche il cambio del tipo di produzione, può avvenire in maniera automatica direttamente in linea.

 Qui apriamo una parentesi, una considerazione sull’automatizzazione dei processi.

[Spesso la digitalizzazione viene percepita come qualcosa che aggiunge una certa “rigidità” al Sistema, in opposizione a tutto ciò che concerne invece l’intervento umano, che, forse è meno efficiente, ma sicuramente più flessibile e pronto a qualsiasi evenienza.

Non deve essere così: un Sistema ben progettato deve poter permettere tutta una serie di operazioni “non previste”, come ad esempio lo spostamento nel tempo di una produzione a favore di un’altra, oppure il trasferimento di pezzi da una produzione ad un’altra, ecc..]

Chiusa parentesi, proseguiamo parlando di efficienza.

Il continuo monitoraggio della produzione consente di acquisire dati relativi anche all’efficienza (OEE). Parliamo dunque di numero di fermate e micro-fermate (e relativa casualizzazione da parte degli operatori), numero di scarti, performance del flusso produttivo.

Sarà possibile generare schermate visual relative all’OEE, alla produzione e alle performances delle sotto-macchine.

 

Calcolo dell'efficienza OEE

Calcolo dell’efficienza OEE

Efficienza delle macchine

Efficienza delle macchine

 

 

Immaginiamo…

A questo punto possiamo anche immaginare che l’OEE delle macchine coinvolte nella saldatura e smaltatura, comunichi questi dati ad un altro sistema, progettato per gestire le manutenzioni: come ad esempio il Machine Ledger 4.0 che NeXT ha sviluppato appunto per la gestione di tutti i tipi di manutenzione, arricchito da modelli di machine learning per la manutenzione predittiva.

 

CONSAPEVOLEZZA, PRECISIONE, SUPPORTO

 

Gli operatori, in ogni fase, sanno esattamente cosa devono fare, quante a quali parti devono assemblare e, in un environment digitale, possono ricevere tutto il supporto di cui necessitano per svolgere le proprie mansioni.

Ad esempio in questa interfaccia che segue, gli operatori sono a conoscenza che devono montare un fermacavo con 2 viti calotta. I pezzi arrivano corredati del corrispettivo numero ordine e codice articolo che permetterà di tracciarli in qualsiasi momento. Inoltre è possibile conoscere le tempistiche di arrivo del gruppo di pezzi.

 

Fase di premontaggio

Fase di premontaggio

 

Un sistema di Visual SOP digitale consente di veicolare contenuti riguardanti sia la sicurezza degli operatori (ad esempio quali DPI sono necessari in questa specifica fase) sia istruzioni operative (Produzione), molto utili soprattutto per chi ha iniziato da poco quel tipo di mansione.

 

Visual SOP

Visual SOP

 

UN MOVIMENTO INARRESTABILE

 

Uno degli aspetti più vantaggiosi di un sistema digitalizzato sta nel fatto che il flusso produttivo può non fermarsi mai.

 

Immaginiamo…

Immaginiamo che dopo l’assemblaggio, il prodotto debba essere “riempito” con un materiale, ad esempio del poliuretano, per garantirne un ottimo isolamento.

 

In condizioni “normali”, un operatore dovrebbe fermare il prodotto e riempirlo, con l’apposita pistola, della quantità esatta di poliuretano. Senza mettere in dubbio la precisione dell’operatore, il fatto di doverlo fermare è un’esigenza inevitabile.

La digitalizzazione del flusso ci permette di conoscere in ogni istante le caratteristiche del prodotto che arriva in quel momento nel “reparto schiumatura”. Quindi, per un robot, sarebbe assolutamente nota la quantità di poliuretano necessaria da utilizzare (grazie alla compilazione di apposite anagrafiche). Ma non è questo aspetto a costituire un plus valore: abbiamo detto che la qualità di questa operazione era già garantita dal nostro esperto operatore.

Il valore aggiunto sta nel fatto che il robot andrà ad “abbracciare” il prodotto e, muovendosi solidale ad esso, lo riempirà senza arrestarlo.

In questa maniera si evitano un numero consistente di fermate che sarebbero andate ad influenzare in maniera negativa l’OEE finale.

Questo sarebbe impossibile se a monte non ci fosse un processo digitalizzato: il robot risulterebbe “cieco”.

 

APPROVIGIONAMENTO DELLE LINEE JUST IN TIME: IL KANBAN DIGITALE

 

Proprio in nome del movimento continuo, è assolutamente necessario che le linee di produzione siano approvvigionate costantemente. Possibilmente solo quando serve.

Il Kanban gestisce la generazione di trenini per tutte le linee.

Il Kanban digitale lo fa meglio.

 

Immaginiamo…

Immaginiamo l’esistenza di due linee (Linea 1 e Linea 2). I treni saranno di due distinte tipologie: il treno degli imballi e il treno dei componenti.

Immaginiamo che il treno degli imballi abbia due vagoni da 60 pezzi l‘uno, che parte ogni 24 minuti; e che quello dei componenti invece possa contenere in tutto 360 pezzi, e che parte ogni 72 minuti.

 

I trenini del Kanban

I trenini del Kanban

 

 

Il treno dedicato agli imballi presenta una complessità maggiore, perché è diretto direttamente ai robot i quali li prendono in totale autonomia.

Ad esempio, ogni carrello deve essere caricato rigorosamente con 60 pezzi, tutti dello stesso tipo, ma il primo carrello viene lasciato vuoto e riservato per ricevere eventuali “rimanenze”. Queste rimanenze quindi vengono gestite al di fuori del flusso normale e quindi non verranno gestite dai robot.  Questo perché, come detto, un sistema è ben progettato solo se prevede “l’imprevisto” e mette in atto le opportune azioni.

Attraverso la lettura di barcode, l’operatore invia l’informazione dei treni in partenza direttamente ai PLC dei robot che quindi “sapranno” che cosa sta arrivando e quando.

Anche in questo caso è possibile dare evidenza di tutti i trenini partiti e quelli programmati.

Concetto chiave: tenere tutto sotto controllo, avere sempre il polso della situazione.

 

Lista trenini

Lista trenini

 

 

I treni vengono generati in maniera “automatica”: siccome possono contenere un numero preciso di imballi, essi saranno creati ogni volta che dalla produzione arriverà il dato che si è raggiunto quel preciso numero di pezzi prodotti.

In qualsiasi momento è possibile vedere la lista picking per sapere cosa contiene il treno.

Da questo punto di vista è molto importante l’utilizzo di interfacce visual: questa che segue, ad esempio, mostra il programma di tutti i trenini.

 

Evidenza visual programma trenini

Evidenza visual programma trenini

 

 

Questa conoscenza “in advance” consente a chi deve gestire questa fase di poter “allineare” i treni a proprio piacimento, andando ad assecondare eventuali esigenze particolari.

Questa impostazione anticipata della pianificazione di tutti i treni, consente di dedicare tempo ad altro.

La conoscenza dello stato della produzione, del numero dei componenti, del numero degli imballi e la velocità di spostamento dei treni, consente un approvvigionamento delle linee di tipo just-in time e quindi genera un movimento costante e continuo.

Un processo che non si ferma, è un processo efficiente.

 

Un processo efficiente è tutto ciò che desideriamo.

 

 

 

 

 

 

 

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