Case Study
IMPROVE 4.0 nell’Automotive
– Descrizione del caso di studio
Il settore automotive è uno dei primi settori con cui Next si è cimentata poco dopo la propria fondazione.
Il processo produttivo di questo settore prevede molteplici fasi.
L’esperienza Next si può declinare nelle seguenti 4 macro-voci:
– tracciabilità del prodotto
– sequenziazione della produzione
– gestione approvvigionamento Kit componenti
– guida all’assemblaggio dei motori
Sintesi del processo
Tracciabilità del motore e di tutti i suoi componenti
Identificazione non conformità
Definizione sequenza di produzione
Sistema Just-in-time per l'approvvigionamento dei kit di componenti
Generazione dei Kit componenti (Pick to light)
Guida all'assemblaggio dei motori (Pick to light)
Tracciabilità del motore e di tutti i suoi componenti
La tracciabilità di prodotto è una delle fasi fondamentali per qualsiasi processo produttivo.
In questo case study specifico consente di:
- identificare ogni singola unità di prodotto (albero motore)
- tracciare l’albero motore lungo tutto il ciclo produttivo della linea
- gestire la corretta sequenza del ciclo di lavoro di ogni singola unità
Ogni albero motore è identificato attraverso un codice univoco DATA-MATRIX. Tale codice viene “stampato” sul prodotto.
Questa assegnazione permette al sistema di:
- riconoscere il prodotto durante tutto il ciclo di lavoro
- identificare il ciclo di lavoro previsto per tale prodotto e valutare la correttezza dell’ordine di svolgimento delle fasi.
Identificazione di non conformità
L’interfaccia tra il PLC ed il quadro macchina, permette di identificare l’inizio/fine della lavorazione, vincolare le operazioni di ingresso in macchina e recuperare le non conformità. Ove non fosse possibile recuperare le non conformità prodotte dalla macchina (pezzi KO), l’operatore può inserirle attraverso il pannello touch screen, a fine lavorazione.
Definizione sequenza di produzione
Il modulo di gestione della sequenza di produzione permette di definire in quale ordine i vari prodotti verranno lavorati nell’ambito della linea di montaggio.
Ogni singola unità di prodotto è associata ad una specifica matricola e ad uno specifico Work-Order (WO). Ogni Work-Order è in relazione con una o più matricole di prodotto e ne identifica la distinta base ed il takt time di produzione. Dunque la sequenza di produzione si concretizza in una lista ordinata di:
- Work-Order
- Lotto di produzione (numero di unità da produrre per il WO)
Il software è dotato di una apposita interfaccia grafica (accessibile via Browser) per la gestione della sequenza di produzione, attraverso la quale, in ogni momento, è possibile:
- Aggiungere nuovi elementi alla sequenza;
- Modificare l’ordine degli elementi nella sequenza;
- Eliminare elementi dalla sequenza.
I Work-Order vengono acquisiti dal sistema ERP insieme con le matricole motori da produrre e, per ognuna di essi, la distinta base e le fasi di lavoro per componente in distinta.
Sistema Just-in-time per l’approvvigionamento dei kit di componenti
Il sistema Just-in-time permette l’approvvigionamento per la generazione del KIT per le linee di assemblaggio dei motori industriali.
Il sistema si integra con i dispositivi di linea al fine di rilevare l’inizio della lavorazione di ogni singolo motore in ciascuna linea, attraverso l’identificazione della matricola motore in lavorazione. Le informazioni acquisite permettono di tenere traccia dello stato della sequenza di produzione, in modo da attivare la chiamata per la preparazione dei singoli KIT in funzione di:
- Stato reale della produzione
- Sequenza di produzione e takt time
- Tempo di preparazione e consegna del KIT
Generazione dei Kit componenti (Pick to light)
Il sistema gestisce la sequenza dei prelievi dei componenti del KIT attraverso il supporto di un’architettura hardware Pick-to-Light.
Alla ricezione della richiesta di preparazione KIT, il software preleva la distinta dei componenti dell’unità motore interessata (matricola), associata alla fase di lavoro “preparazione KIT” ed avvia il processo di segnalazione della locazione tramite l’hardware Pick-to-light.
Il sistema tiene traccia dello stato della sequenza di produzione e dello stato della produzione ed in funzione di esso genera le richieste di preparazione KIT.
La preparazione del KIT avviene con il supporto digitale dei seguenti dispositivi:
- Dispositivo touch screen ad ingresso linea
- Sistema Pick-to-Light
- AGV
Guida all’assemblaggio dei motori (Pick to light)
Il progetto si propone di guidare tutte le operazioni a supporto della finitura dei motori.
Un AGV si occupa di portare il motore nella corsia corretta. Qui un operatore prende in carico il motore e inizia le operazioni di assemblaggio, guidato nel corretto prelievo dei componenti da montare dal Pick-To-Light. L’ultima delle operazioni è quella di imballaggio del motore (singolo o in coppia).
IMPROVE 4.0 consente la perfetta sincronizzazione tra l’AGV e il sistema Pick-to-light, regolando velocità di avanzamento e altezza in maniera da assecondare al meglio le operazione da svolgere.
Solo dopo che l’operatore dà conferma del prelievo del componente corretto, il sistema attiva la segnalazione per il componente successivo.
Al termine dell’ultima operazione l’operatore provvede a liberare il pallet dal motore e l’AGV torna in posizione di START in attesa di nuovi Job.
